АКТОБЕ. КАЗИНФОРМ – За годы независимости в Казахстане были построены десятки новых предприятий, модернизированы старые, реализованы проекты по индустриально-инновационному развитию страны. В Актобе одним из таких инновационных проектов стал цех №4 Актюбинского завода ферросплавов, в выходе на проектную мощность которого приняли участие не только иностранные специалисты, но и собственные, казахстанские кадры, передает корреспондент МИА «Казинформ».
Актюбинский завод ферросплавов - первенец казахстанской черной металлургии. Свою историю Актюбинский завод ферросплавов начинает с 1943 года, когда здесь была запущена первая печь «Комсомолка», выпустившая первый казахстанский феррохром.«Эта печь до сих пор работает в первом плавильном цеху. Жива и наш ветеран, участница первой плавки Раиса Плохих. В 17 лет она приехала в Актюбинск из Челябинска. В 1944 году был запущен второй цех. За год работы во время Великой Отечественной войны Актюбинский завод выпустил столько металла, сколько до войны не выпускали во всем Союзе», - рассказывает директор АЗФ Жалгасбай Мусабеков.
Процесс производства круглосуточный, на заводе работает около 4,5 тысячи сотрудников, среди них 800 женщин. На предприятии многие создают семьи, иногда образуются целые династии.
На АЗФ в год выпускается около 700 тысяч тонн ферросплавов. В состав завода входят плавильные цеха №1,2,4 и 8 вспомогательных подразделений. Основой завода считается плавильный цех №1, в котором производят высокоуглеродистый феррохром различных марок. В плавильном цехе №2 производят среднеуглеродистый и низкоуглеродистый феррохром.
Однако наиболее значимым и перспективным считается четвертый цех, который был запущен при участии Первого Президента РК Елбасы Нурсултана Назарбаева. Здесь используется инновационная технология плавки в печах постоянного тока. Если в двух цехах в процессе производства используется ручной труд, то здесь весь процесс производства максимально автоматизирован. Производственные решения обеспечивают минимальное воздействие на окружающую среду, позволяют утилизировать ферросплавные газ и пыль, значительно снижая количество твердых выбросов.
«Страна должна знать своих героев. Плавильный цех номер 4 строила немецкая компания. В 2008 году встала задача вывести его на проектную мощность, но немецкие специалисты не смогли, а наши - смогли. Коллектив четвертого цеха - молодые инженеры, которые на деле доказали свои знания и умения. Теперь представители этой немецкой компании направляют к нам своих студентов, которые пишут кандидатские на основе работы нашего цеха.
В дальнейшем мы хотим направить на обучение наших специалистов, чтобы затем они могли ехать в Африку, в Германию, чтобы выводить на производственные мощности подобные производства», - говорит Ж.Мусабеков.
По словам Ж.Мусабекова на проектную мощность цех №4 выводили двое специалистов завода - исполняющий обязанности начальника цеха №4 Нуржан Кайракбаев и мастер-технолог Серик Абенов.
«После строительства, с запуском производства мощность была доведена до 60 мВт, мы довели ее до проектной мощности в 72 мВт, немецкие специалисты не смогли этого, у нас были разногласия в ведении процесса. На сегодня в цехе №4 выпускается продукции в 1,5 раза больше, чем в двух других цехах вместе взятых», - говорит Н.Кайракбаев.
Пример Актюбинского завода ферросплавов еще раз подтверждает тот факт, что казахстанские специалисты ничем не хуже зарубежных. Главное - стабильное и планомерное развитие производства, применение современных технологий и хорошая кадровая политика. Наличие высококвалифицированных отечественных кадров дает надежду на то, что у промышленной отрасли Казахстана есть большое будущее и хорошие перспективы развития.
16 декабря 2021 в 17:53
